质量闭环 · 轻量级MES

批次生产质检与防错防漏追溯方案

解决质量数据滞后、漏检错装流出、客诉批次无法反向追溯难题。覆盖 IQC 来料、IPQC 首巡检、FQC 终检全流程,不良品秒级锁定人机料法环。

业务成效预期:客诉批次追溯时间由 24 小时缩减至 30 秒,客户退货索赔率降低 85%,不良品流出拦截率 99.8%
适用角色:质量总监 / 品质部主管 / QA/QC工程师 / 生产副总主打行业:汽车零部件 / 精密电子 / 医疗器械 / 装备制造
Step 01 · 场景与痛点对齐

您是否也正在因品质失控面临严苛客诉与高额索赔?

纸质检验单仅用于应付审计,当客户投诉出现时,由于缺乏批次关联,往往面临整批召回与巨额罚款

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来料与工序检验靠纸质记录,品质数据无法沉淀

传统现状困扰

质检员手拿纸板夹到现场测量尺寸,打勾画圈,纸质表塞进文件夹堆积如山;质量主管想看本月不良率趋势或主要缺陷 Pareto 分布,需要人工翻找算上一周。

多格方案解决方式

质检员使用手机或平板输入检验数据,关键尺寸超差直接红字报警;系统自动汇总生成缺陷柏拉图、良品率趋势图,高发缺陷 TOP3 秒级呈现。

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关键工序缺少防错卡控,漏检不良品直接流入客户手中

传统现状困扰

生产赶交期时容易跳过首检直接批量开机,或者质检判了“不合格”但没有物理与系统隔离,不良品混入良品箱装车发货给客户。

多格方案解决方式

系统实行“不合格强制锁定”机制:关键工序未经首检合格判定,系统禁止后续报工;判定为不合格批次自动冻结流转并触发异常处理流。

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一旦发生客户投诉,正向/反向批次追溯犹如大海捞针

传统现状困扰

客户发来不良品照片要求追溯,厂里需要翻找当天的纸质原材料检验单、车间排班表、设备运行记录,耗时 2-3 天且经常断链无法自证清白。

多格方案解决方式

扫成品箱码或输入批次号,30 秒反向穿透全链路:用了哪批原料(供方批次)、哪台机台加工、当班操作工是谁、巡检尺寸实测值一键拉取完整溯源链。

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质量整改流于形式,8D 报告难以形成知识闭环

传统现状困扰

开出不合格单后开会通报,要求写原因分析,但整改措施没有跟踪人核实,过两个月相同质量问题在隔壁班组重复爆发。

多格方案解决方式

内置不合格品评审流(退货/让步接收/返工/报废),支持 8D 问题分析协同,整改措施验证责任到人,沉淀企业专属品质防错知识库。

Step 02 · 业务流程与解决方案

四步打通“来料进厂 - 工序首巡 - 成品放行 - 批次穿透”

全面覆盖 IQC / IPQC / FQC / OQC 质量检验全场景,无缝串联人、机、料、法、环

01源头把控

IQC 来料检验 · 原料赋码入库

供应商送货到厂,质检员按 AQL 抽样标准进行来料检验,录入实测指标,合格后打印带批次号的原料标签。

02过程防错

IPQC 过程卡控 · 首巡检防错

换模换产强制首检,质检员平板填报首件尺寸判定合格后开机;巡检时按频次扫工位码上传测量结果。

03放行卡控

FQC/OQC 终检 · 成品合格放行

成品完工前进行全检或抽检,系统校验前序工序质检记录是否齐全,缺检验记录或有不合格未消项的禁止打印合格证。

04正反向穿透

追溯档案 · 一键溯源生成

系统自动将原材料批次、生产工单、工艺参数、检测数据与成品二维码绑定,生成防伪且透明的产品质量履历卡。

核心支撑能力一览

免心算防录错

质量尺寸公差自动判定

输入标准值与上下公差,质检员输入实测数值自动判断 OK/NG,支持蓝牙游标卡尺/千分尺数值一键无线录入。

秒级溯源

全链路双向批次穿透引擎

支持从成品码反查原料批号与作业人员(反向溯源),也支持从某批可疑原料正向定位所有受影响的成品箱(正向召回)。

数字化质量分析

质量统计与 SPC 趋势分析

实时生成合格率趋势图、缺陷分类柏拉图(Pareto)、CPK 过程能力分析看板,彻底替代人工繁重的质量周报月报。

持续改进闭环

不合格品 8D 闭环治理流

触发不合格品后,自动发起评审、原因分析、纠正预防措施与效果验证,全流程责任到人、逾期催办。

Step 03 · 真实案例与成效佐证

某汽车电子传感器制造企业实效标杆

面临主机厂高标准的质量审核与 0-PPM 严苛交付要求,上线多格质量追溯系统后的成效

实标交付案例

无锡某微电子传感技术有限公司

行业:汽车电子 / 传感器制造•规模:年产能 600 万套 / 核心工艺工位 45 个 / 供货主机厂

现场原先面临的困境

主机厂突击审计时要求现场抽查任意一批传感器在 15 分钟内调出原材料熔炉批号与当班首检记录,原先翻找纸质档案经常超时无法通过,面临降级供应商资质风险。

多格实施动作与落地策略

部署多格质量追溯系统,对每一卷原料赋条形码流转,打胶、固化、标定工位配置平板录入质检关键参数,成品激光刻码实现“一物一码”。

30 秒
追溯调单耗时
从 24 小时缩减至 30 秒,审计满分通过
0 起
过程漏检发生率
首检不合格强制锁机,杜绝漏检流出
-90%
客诉批次召回量
精准定位缺陷单品,无需全批召回
“以前每次主机厂来质量体系审核,全品质部都要提前通宵补纸质记录。现在审核老师随便指着仓库任何一箱货,我们用扫码枪一扫,大屏幕上所有原材料批次、关键工位检验数据清清楚楚,当场获评优秀供应商!”
Step 04 · 实施条件与边界

质量追溯体系实施条件与前置准备

支持轻量化切入,无需一次性购买昂贵的重型 QMS 系统

01

质量标准梳理

  • 提供现有产品的检验指导书(SIP),包括重点检测项目、标准值与公差范围
  • 梳理关键工序划分(哪些工序必须做首巡检,哪些需记录供应商批号)
💡 可先从“客诉最多”或“货值最高”的 1-2 条重点产品线先行落地验证。
02

现场硬件配合

  • 质检工位配置 1-2 台平板电脑或千元级安卓工业手持机
  • 来料检验区配置不干胶条码打印机(用于打印原材料批次流转码)

影响最终费用的关键因素(透明定价,无隐形加价)

追溯颗粒度深度(批次级追溯 vs 单件一物一码追溯)
是否需要外接带数据传输功能的测量仪器(如蓝牙数显卡尺、粗糙度仪)
Step 05 · 下一步行动

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