工业模具全生命周期与寿命预警方案
解决模具找寻耗时、保养记录缺失、开模次数超限炸模难题。一模一码数字档案、寿命动态倒计时预警、修模履历透明闭环、借还出入库防丢。
您是否也正在因模具管理粗放付出高额代价？
模具是制造企业的核心重资产，粗放管理不仅导致昂贵的修模费用，更直接引发批量不良与停线事故
几百套模具散落车间，找模具全靠老工人记忆
模具堆放在架子或角落，库位没编码、台账记录混乱；换模时叉车司机和调机工满车间找模具，耗费半小时甚至找错版本上错机台。
一模一码绑定专属库位编码，扫码即显当前架位与状态（在库/在机/在修/外发）；找模手机一搜即出具体库位坐标，换模等待时间清零。
寿命无统计、到期不保养，常常“炸模”导致全线停工
模具打了多少万次全凭估计，没有预防性保养，往往等到顶针断裂、滑块咬死甚至炸模打烂产品才被动停机大修，严重延误订单交期。
关联生产报工数据或行程计数器自动累计模次；设定 3 万模保养、10 万模大修等分级阈值，达到阈值前系统自动报警催办强制保养。
修模记录全在师傅脑子里，相同缺陷反复发生
模具拉去维修，钳工师傅修好直接装回机台，没有记录修了什么、换了什么配件，同个部位反复烧焊、反复拉伤，无法评估模具设计缺陷。
修模全流程扫码闭环：下模报修录入缺陷照片（如毛刺、飞边、拉伤），钳工接单填写修模措施与换件明细，沉淀模具维修专家知识库。
外发加工/试模/客户资产交割不清，容易扯皮甚至丢失
模具借出外协厂或客户调样，借条一夹几个月没人过问，逾期未还、模具受损或归还时配件缺失，造成巨大资产损失。
规范的模具出入库与外发流转单，经手人微信电子签字确认；系统对逾期未归还模具自动推送催办预警，资产归属与履历清晰明了。
四步实现“一码定库 - 模次累计 - 预防保养 - 维修闭环”
打通模具从开模入库、上机生产、定期保养到报废处置的全生命周期数字化闭环
一模一码 · 建立数字台账
每套模具激光打标或贴附高耐磨金属标牌，录入型腔数、穴号、外形尺寸、适用机台及初始设计寿命。
精准入库 · 库位扫码绑定
模具入库与移位时，扫描模具码和货架库位码完成绑定，库存状态、使用状态手机端实时可查。
模次累加 · 寿命智能预警
每次排产完工自动根据生产批次增加开模模次，当累计模次逼近保养周期，系统自动向模具房下达保养计划。
报修处置 · 维修知识沉淀
机台发现产品拉伤扫码发起模具报修，钳工扫码接单维修，拍照记录故障根因与整改措施，闭环归档。
核心支撑能力一览
模具寿命倒计时算法
基于工艺理论寿命与实际生产打件数实时动态测算剩余安全模次，支持分级（黄/橙/红）渐进式预警。
车间模具虚拟货位图
直观图形化展示模架排布情况，在库绿色、在修黄色、在机蓝色、外发紫色，库位利用率一目了然。
模具易损备件库存联动
修模消耗顶针、弹簧、导柱等备件时自动扣减库存，低库存自动预警，避免修模时因缺备件耽误停产。
客户模具专区资产看板
按客户或项目维度统计模具开模总数、已生产总件数、维护保养总成本，为客户商务沟通提供数据依据。
某知名家电配套注塑工厂实效标杆
厂内保有精密注塑模具 480 余套，上线多格模具全生命周期管理系统后的显著提升
广东某精密注塑科技有限公司
现场原先面临的困境
过去由于换模找模具慢，平均每次换模要找半小时以上；因模具缺乏预防性保养，年均发生 10 余起严重“炸模拉伤”事故，单次停机损失均在数万元以上。
多格实施动作与落地策略
为全部 480 套模具定制了二维码金属铭牌并完成架位编码，将排产报工开模数接入模次累加模块，严格推行“到期强制点检与润滑”。
“以前模具出了大毛病，模具房和注塑车间互相推诿说是对方用坏的。现在模具每次上了哪台机、打了多少模、谁负责保养记录板上钉钉，扯皮没了，模具寿命也长了。”
模具生命周期管理实施条件与前置准备
梳理周期短，仅需盘点现有模具基础信息即可快速启动
模具基础信息盘点
- 整理当前现有模具台账清单（模具编号、品名、穴数、适用机型、设计寿命等）
- 规划模具架的物理库位编码（如 A架-02层-03位）
硬件与现场准备
- 准备金属耐高温防腐蚀二维码标牌（多格可提供定制或推荐工业标签方案）
- 模具房与车间具备基础无线网络环境，手机或平板即可操作
影响最终费用的关键因素（透明定价，无隐形加价）
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