绿色工厂 · 节能降碳

工厂能耗监测与错峰用电分析方案

针对电费开支大、峰平谷用电不均、单机能耗不清难题,通过智能电表与网关无线直连,分钟级采集产线用能,精准核算单耗与降费空间。

业务成效预期:车间峰谷用电结构优化,综合用电成本平均降低 8% ~ 15%
适用角色:生产厂长 / 动力车间主管 / 财务总监 / 节能专工主打行业:高耗能制造业 / 注塑 / 压铸 / 纺织 / 机械加工
Step 01 · 场景与痛点对齐

工厂每月大几十万电费,钱究竟花在哪了?

看不见的用电浪费和不合理的排产时段,正在侵蚀您的每一分利润

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电费单居高不下,却不知道哪台设备是“电老虎”

传统现状困扰

总表只有一个总度数,开单子交钱,根本分不清注塑机、空压机、冷水机各自占了多少。

多格方案解决方式

分回路加装导轨式物联网电表,秒级掌握单机及产线功率,自动揪出高耗低效的老旧设备。

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峰平谷电价差高达 3-4 倍,排产没有能耗参考

传统现状困扰

排产主管只管交期不管电价,在尖峰电价时段开启大功率保温炉或空压机,白白多付数万元电费。

多格方案解决方式

系统关联当地实时峰谷电价表,生成尖峰用电告警,结合排产计划智能推荐错峰用电调度建议。

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设备空载/待机偷跑电量,无人监管

传统现状困扰

工人下班未关辅助设备、空压机管道漏气频繁空载启动,一个月白白浪费上万度电。

多格方案解决方式

设置休眠功率阈值监控,非生产时段功率异常自动推送到值班人员手机提醒关闭。

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人工抄表耗时耗力且数据易出错滞后

传统现状困扰

电工拿小本子逐个配电箱抄表,半个月抄一次,数据无法反映设备瞬时波动与隐患。

多格方案解决方式

4G/LoRa 无线自组网网关,数据 5 分钟自动上云,手机随时随地查看用电负荷与日/月环比。

Step 02 · 业务流程与解决方案

能耗采集 - 错峰分析 - 成本核算 - 节能闭环

低成本电表改造 + 边缘网关即插即用,快速实现车间能耗数据透明化

01

智能采集

导轨电表/多功能仪表通过 RS485 接入无线网关,分钟级上报三相电压、电流、功率因数与电量。

02

峰谷分摊

自动适配当地电力公司尖/峰/平/谷电价政策,实时测算每个车间、每条产线的分时用电成本。

03

异常告警

设定需量超标、三相不平衡、变压器过载、空载待机超长等多维预警规则,微信短信即时报警。

04

节能改善

自动生成《车间用能诊断报告》,对比单件产品电耗,为设备改造与错峰生产提供真实数据依据。

核心支撑能力一览

多协议硬件免开发适配

支持 Modbus-RTU、MQTT、DL/T645 等工业主流电力仪表协议,老旧配电箱快速改装。

单品电耗与工单联动

结合多格工单数据,精确核算每批产品的电费成本,不再大锅饭平摊。

用电安全监测

过载预警、电缆温度、漏电保护实时监控,兼顾用电安全与能耗管控。

Step 03 · 真实案例与成效佐证

某铝合金压铸企业降本增效成果

拥有 22 台压铸机与多台集中熔炼炉,通过优化错峰用电每月省下大笔开支

实标交付案例

江苏某精密压铸科技企业

行业:铝合金压铸制造•规模:用电负荷 3200 kVA / 集中用电点位 56 路

现场原先面临的困境

每月用电开销近 40 万元,由于大功率熔化炉在白天尖峰电价时段满负荷开机,基本电费与电度电费极高。

多格实施动作与落地策略

加装 56 台无线智能电表,将集中熔化时段调整至夜间谷电时段(利用保温技术),白天仅保留保温电量。

+35%
谷电用电比例
谷时用电从 22% 提升至 57%
¥42,000+
单月电费节省
月均节省电费超 4 万元
-65%
空载能耗降低
彻底杜绝非生产时段偷跑
“以前电费单子来了直接财务报销,谁也不知道怎么省。现在每个班组每天用了多少度、花了多少钱清清楚楚,班组长自己就会主动错峰开机。”
Step 04 · 实施条件与边界

工厂能耗监测实施条件与前置准备

改造成本低,施工无需全厂停电,不影响车间正常生产排期

01

现场配电条件

  • 车间配电柜内具备微断导轨空间或互感器安装位置
  • 配电柜附近具备 4G 蜂窝网络信号覆盖
  • 已有 485 智能电表可直接通讯;机械表仅需在关键回路上加装外卡式互感器与微型电表
💡 支持开口式互感器改造方案,无需拆断主电缆,通常 1-2 小时即可完成单个配电箱改造。
02

电费参数准备

  • 提供当地电网最新的尖峰平谷时段划分及对应的度电价格表
  • 提供车间重点用能设备功率台账(如空压机、冷水机、加热炉)

影响最终费用的关键因素(透明定价,无隐形加价)

监测回路点位数量(如仅测 10 个主车间干路 vs 深入到 100+ 台关键单机)
是否已有通讯电表(决定硬件仪表采购预算)
Step 05 · 下一步行动

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